呋喃樹脂自硬砂中的粘結劑包括樹脂和固化劑，粘結劑加入量過高，容易造成鑄件缺陷增加，質(zhì)量下降，鑄件成本升高。原機電部樹脂砂技術推廣小組制定的訂購技術指標中，重要的一項指標就是樹脂加入量(質(zhì)量分數(shù))應控制在1%左右。實際生產(chǎn)中由于多種因素的影響，樹脂加入量常常高于1%。應深入分析影響粘結劑加入量的因素，有針對性地采取措施，以盡量降低粘結劑的加入量。生產(chǎn)中可采取的措施如下：

1、合理選擇樹脂砂的強度

樹脂砂的強度隨樹脂加入量的增加而提高，但是加入量超過一定限度以后，強度進一步提高不明顯。另外樹脂砂的強度也不宜過高，在滿足工藝要求的前提下，應盡量降低。

樹脂砂強度值的大小應視合金種類，鑄件大小以及工藝條件不同而異。目前，推薦樹脂砂抗拉強度為0.8-1.0MPa，砂芯抗拉強度為1.0-1.2MPa，復雜砂芯為1.6-2.0MPa，多數(shù)工廠樹脂的加入量(質(zhì)量分數(shù))控制在0.8%-1.2%，固化劑加入(質(zhì)量分數(shù))一般為樹脂的30%-40%。

呋喃樹脂自硬砂中降低粘結劑消耗的有效措施

2、采用高質(zhì)量的原砂

建議采用袋裝四篩擦洗烘干砂。原砂質(zhì)量應達到：集中度大于85%，微粉含量(質(zhì)量分數(shù))不超過0.5%(微粉含量指硅砂中粒度為0.075mm至底盤的顆粒部分，即0.106mm篩以下的部分)；含泥量(質(zhì)量分數(shù))不超過0.2%，酸耗值不大于5mL/50g，水分不超過0.2%；原砂粒形用堆積密度測量，樹脂砂用的原砂，其堆積密度應不小于1.55g·cm-3。

粒度的選擇是：中大件采用40-70目砂，薄小件不刷涂料采用50-100目砂，也可采用非標70-100目砂，PH為7。SiO2含量(質(zhì)量分數(shù))，鑄鋼件用砂應大于97%，鑄鐵件用砂大于90%。

3、多用再生砂

經(jīng)過使用再生后的砂子與原砂相比，具有以下特點：

1）熱穩(wěn)定性好。原砂主要成分是SiO2，在870℃左右，石英變?yōu)榱灼ⅲw積發(fā)生膨脹，冷卻后再加熱，體積變化較小，即經(jīng)過相變后的磷片石英體積穩(wěn)定性好。

2）耗酸值低。再生砂耗酸值低于新砂，一般小于3mL/50g，這主要是反復使用，在混砂過程中固化劑已中和了一部分堿性物質(zhì)，另一方而多次反復擦搓，去掉了原砂表面的堿性氧化物。

3）再生砂粒形更趨合理。砂子反復擦搓，尖角變純，圓整度提高，即粒形更好。

再生砂的質(zhì)量控制得好，性能優(yōu)于原砂；如果控制不當，其性能不僅不能優(yōu)于新砂，甚至更差。一般再生砂應達到：微粉(質(zhì)量分數(shù))小于0.8%，灼燒減量；鑄鋼用砂不超過(質(zhì)量分數(shù))2.0%，球鐵用砂不超過3.0%，一般鑄鐵件不超過3.5%。

呋喃樹脂自硬砂中降低粘結劑消耗的有效措施

4、提高混砂質(zhì)量

樹脂砂混砂工藝使用設備與定量精度等都在一定程度上影響粘結劑的加入量。

目前，生產(chǎn)中使用較多的是雙臂連續(xù)混砂機，樹脂砂的混制工藝為單砂二次混，即先加固化劑預混，然后再加入樹脂混制。試驗和實踐證明，連續(xù)混砂機優(yōu)于間歇式混砂機，達到同樣的型砂強度，前者比后者少加樹脂(質(zhì)量分數(shù))10%-20%。無論使用何種混砂機，均應先加固化劑，充分預混后，再加入樹脂混制。

5、控制砂溫

砂溫影響砂型砂芯的強度，硬化的程度和均勻性，以及固化時間等。用樹脂砂生產(chǎn)，最理想的砂溫是20-30℃。生產(chǎn)中應根據(jù)產(chǎn)量的大小，設備條件，合理控制砂溫，特別是在冬季和夏季，應采取不同的措施。